（全媒体记者佘玥  通讯员宋晴  孙继玲）
        6月12日，走进湖北三江万山特种车辆有限公司数字化制造能力建设基地，传统工厂的喧嚣被一种充满未来感的秩序取代：高耸的立体仓库如同精密蜂巢，AGV运输车沿着无形轨迹精准穿梭；焊接车间里机械臂挥舞弧光……
        该项目总投资2亿元、占地面积30亩，建设自动焊接生产线、精密机加生产线、智能仓储及物流信息化系统，主要负责生产特种车辆、重型工程装备等核心零部件。
        在自动焊接生产线区域，科技的力量让人屏息。以往需数名工人协力操作、火花四溅的粗重焊接工序，如今被数台大型自动化焊接机械人代替。
        制造运营管理系统（MES）下达作业任务，仓储管理系统（WMS）完成配盘出库，机器人自动执行取料、上料、装夹、焊接等工序。值得一提的是1套焊接检测机器人，在接到焊接生产线检测指令的瞬间即刻上前扫描，MES采集检测数据，将数据实时上传数据中心。
        “过去老师傅靠经验和人工手动测量，现在靠三维扫描数据说话，保证产品品质的同时焊接生产效率提升了50%以上。”湖北三江航天万山特种车辆有限公司智能制造部部长吴特介绍。
        精密机加生产线车间，只见卧式五轴加工中心、立式加工中心、数控车床集群组成六大柔性加工单元，刀具管理系统与集中配液系统如无形之手，确保每一个加工单元流畅运转。三坐标检测仪如同精密的眼睛，时刻监控着质量生命线。
        “质量是特种车装备的生命线，如今智能设备让‘毫厘之争’有了最坚实的答案。”吴特说，“从毛坯到成品，全程无人干预。系统自动调度、加工、检测、清洗，产品质量稳定性得到了可靠的保证。”
        智能仓储与物流区域更是令人惊叹。高耸的立体库架直逼屋顶，15台AGV运输车如灵巧的工蚁，沿着地面预设的路径无声穿梭，物料入库、分拣、出库，皆由系统自动调度指挥。
        当焊接车间或精密机加车间发出物料信号，物流系统迅速生成最佳路径，将物料精准送达各个工位，抵达时间精确到秒。吴特感慨：“过去寻找一个工件常需耗费大量时间，现在系统自动定位、精准送达，整个流程完全‘不迷路’了。”
        在这片空间里，物理的物料流动与无形的数据指令达成了前所未有的默契。
        新设备带来的不仅是生产能力的跃升，更是制造基因的重塑。整个项目最硬核的底色是“中国智造”的烙印：核心加工设备、控制系统到工业软件，均为国产自主品牌。国产五轴机床与激光器在生产线上稳定运行，自研MOM系统掌控全局流程。“可控”的根基支撑起“协同”的智能生态——通过车间大数据平台，装备自动化、工艺数字化、过程可视化深度交融，实现了从计划到交付的全局自主决策。成效也清晰可见：焊接效率跃升50%以上，机加提效超30%，人力成本直降40%。更关键的是，关键工序数控化率与工装覆盖率均达到100%，产品一致性获得革命性提升。
        目前，项目正在进行设备调试，预计9月正式投产，届时将形成年产15万件核心零部件的强大产能，为特种车辆、重型工程装备铸造坚实内核。
        （全媒体记者湛开丛  摄）